模壓成型的優勢
模具成本更低
由于該工藝不涉及注塑或傳遞循環，因此與其他成型方法相比，對模具的基礎設施要求較低。除了生產模塑件的模腔本身的特殊功能外，幾乎不需要其他附加功能，因為模腔顯然必須復制產品所需的細節。模具可以用鋁或成本較低的鋼材制成，這樣可以降低成本，但任何模具都必須能夠承受所需的巨大成型壓力。
經濟高效，適合短期生產
與注塑成型相比，模壓成型不需要特殊的設備和昂貴復雜的模具。因此，操作所需的設備和工具要簡單得多，這通常意味著較少的資本投資。雖然這是一種勞動密集型工藝，但如果處理得當，模具在操作過程中的磨損相對較小，這意味著隨著時間的推移所需的維護也會少，從而為客戶帶來更低的成本報價。
原材料損耗降至最低
成型過程中材料損耗極少。例如，它不使用入水、澆口或流道，而其他生產方法所需的模具特征會造成更大的浪費。
適用于大型部件
這種成型方式最適合生產需要大量材料的大型零件。由于材料是直接裝入模腔的，因此除了所需的壓力機尺寸和噸位外，對可生產的零件重量沒有限制，而注塑壓力機生產的零件重量則受到填充模具的注塑桶體積的限制。
模壓成型的缺點
人工成本較高
這種生產技術相當簡單，但與半自動注塑工藝相比，它需要更多的人力來運行。技能水平通常也相應較高，對于較大的零件或工具，人工操作可能會成為一個問題。
加工周期更慢
與注塑成型相比，模壓成型需要更多的時間使材料達到固化狀態。這些較慢的加工時間會影響大批量項目的生產率和成本。
不適合復雜設計
雖然使用模壓成型可以生產復雜的零件，但根據所需材料和產品設計的不同，模壓成型一般更適合生產較大、較簡單的物品。這是因為，當試圖生產更復雜的零件時，模腔內有限的材料流動往往會導致難以消除縮孔,氣穴,熔接縫。
成型后二次加工成本較高
由于在成型過程中需要通過過度填充模腔來排出空氣，因此飛邊是模壓成型的必要副產品。這種飛邊的厚度也會因每次模壓的具體填充量而不同，從而導致分模線上的零件尺寸不一。必須用機械方法將毛邊切掉，而且毛邊也是一種熱固性材料，不容易回收。由此產生的分型線痕跡往往比注塑成型的零件更明顯。這可能會給客戶帶來美觀上的問題。一般來說，模壓成型零件需要更多的人力來修整和加工，這也會增加成本。
